重生08：装备系男神 第802节
撇条。
其他人在知道其真正含义的时候，已经改不过来了...因为实在太形象了...
实际上在他们重新开炉的过程中，早先制备的合格硅片已经被拿去光刻室进行光刻了，但他们作为试生产的重要源头，依旧需要持续不断运转半个月，来验证整个系统的可靠性。
一个身穿无尘服工程师爬上直拉炉侧面的梯子，从小窗肉眼观察着“撇条”的状态。
“没问题很通畅，我们去下一处。”
“都打起精神来，虽然不影响其他部门，但这次我们可是要挑战分项良品率99%！”
>>>>>>光刻车间>>>>>>
合格的硅片被运送了过来，翟达点点头：“顺利么？”
试生产测试可不光是设备运转，一路东西怎来、怎么走，都是测试项目内。
“翟总放心吧，之前物流运转13项注意，全都打了勾了。”
全厂唯一的独苗，“极光01”已经等候多时了。
硅片被戴着手套的工程师，小心翼翼的从边缘拿起，类似于双手与硅片垂直“夹”着。
清洗和脱水烘焙已经在来之前完成，此时批量放入备用槽后，需要人用“手”参与的工序已经完全结束。
是的，就是这么自动化。
反射着奇特光泽的硅片先需要进行“六甲基二硅氮烷”蒸汽涂底，增加光刻胶附着力，这一步是在真空仓内进行。
紧接着被自动转移到光刻基座，旋涂机在表面均匀涂抹光刻胶。
涂抹后再度加热，使液态光刻胶具有一定机械稳定性，类似于烘干胶水。
最后有着复杂电路图形的掩膜板与硅片对齐，光学系统射出极紫外光。
被掩膜板保护的部分完好、裸露的部分则被曝光改变物理性质，这就是“光刻”最直白的原理。
无非就是精度以纳米计罢了。
短短几分钟，“极光01”就轻描淡写的完成了工作。
翟达看了一眼操作台上的数据反馈，点点头道：“继续，不要停。”
纠结没意义，又不是肉眼能看出来问题的...
后面工序会告诉他们答案的。
>>>>>>光刻·后道工序车间>>>>>>
“来了，该轮到我们了，新鲜出炉的晶圆啊，瞧一瞧看一看啊！还热着呢！”
“别耍宝了，赶紧的！我的刻蚀机已经饥渴难耐了！”
光刻过后，硅片上的物理结构其实并未变化，因为极紫外线不能让物质灰飞烟灭，只是改变了曝光部分的物理性质。
接下来就是利用其他设备，将被改变性质的部分去除，固化表面结构纹路。
很繁琐。
烘一下、显影、再烘一下、用刻蚀机消除曝光的材料层、洗一下、再烘一下、注入掺杂离子、再烘一下....
整个过程都在不断烘干，烘完a面烘完烘b面...被大家戏称为“摊煎饼”。
如果是刻石头，大概就是吹一下浮灰，线条就自动露出来了，但在这里，要精细的多，每一步都需要特殊的化学物质和物理条件，最后注入掺杂离子、覆膜。
>>>>>>封装测试车间>>>>>>
距离开端已经过去三个小时，封装测试车间终于等来了自己的“原料”。
当然这三个小时他们也没闲着，各种准备工作没停过。
“封装/测试”，是整个产业链中需要“人力”最多的环节，一般情况下和所有前置工序总人数比例是1:1。（不算芯片设计）
即：若之前全部加起来需要1万岗位，那么“封装/测试”也需要1万岗位。
试生产投入的800人里，一半都在这里。
“晶圆来了，按之前规划，分成四道生产线同步进行。”
“来来来，之前测试都是别家的晶圆，让我看看咱研究院自己的芯片怎么个事儿！”
晶圆在这里，将会先进行探针测试，通过电信号的反馈，标记出其上缺陷的区域。
毕竟是纳米级的雕刻，总有不尽如人意的时候，一块圆形晶圆里实际包含40-60个“片片”，每个缺陷点都代表一个区域无效了。
之后晶圆背面被打磨至150μm，大概两根头发丝的厚度，金刚石线切割、超声清洗后再度检测，剔除切坏了的“片片”。
至此依旧“完好无损”的，才会贴上基板，也就是与外界电路连接的端口，然后用极细的“金线”连接引脚。
为啥说半导体回收能炼出黄金？就在这一步里。
最后修修边角，放入“终测”的设备中，不断检测电气参数，确保每个芯片、每个引脚、乃至每个微观电路节点都畅通（或大部分）。
单个芯片的“封装测试”时间超过六个小时，加上中转等待至少八个小时，每个工位都重复又繁琐。
半导体行业有自己的“流水线”和“螺丝仔”。